在电池领域，卡尼（Mark Carney）总理的这项政策是一场极具野心的“豪赌”。他试图利用这 4.9 万辆车的进口配额作为“敲门砖”，撬动中国成熟的磷酸铁锂（LFP）电池技术和供应链落地加拿大。

以下是该政策对电池领域的深远影响：

1. 技术路线的“强行换道”：LFP 电池的引入

目前，北美（包括加拿大安大略省的电池工厂）主要投资于三元锂电池（NMC）。

• 成本革命： 中国车企（如比亚迪、宁德时代）主导的 LFP 电池比北美主流的三元锂电池成本低约 35%。卡尼政府希望通过引入这些车型，迫使加拿大本地电池产业链加速转型，布局更具价格竞争力的 LFP 技术。
• 突破专利壁垒： 随着中加关系回暖，加拿大有望通过合资形式获得中国先进的电池管理系统（BMS）和“刀片电池”等结构化领先技术。

2. 从“矿产输出”到“价值留存”

加拿大拥有丰富的锂、镍、钴等关键矿产，但此前多以原矿出口为主。

• 本地化生产压力： 协议中包含“投资对等”条款，暗示配额的延续将取决于中国企业是否在加建立电池正极材料工厂或电芯组装线。
• BYD 哈利法克斯动态： 市场传闻比亚迪（BYD）正重新评估在哈利法克斯（Halifax）建立电池组装厂的可能性。如果成行，这将是北美首个由中国巨头直接投资、利用当地矿产并服务当地市场的动力电池基地。

哈利法克斯所在的诺瓦斯科舍省和拥有丰富锂矿资源的魁北克省，对中国电池投资持更开放态度，希望借此建立属于自己的“电池三角区”

3. 与大众、斯特兰蒂斯（Stellantis）工厂的“同台竞技”

加拿大政府此前已向大众（PowerCo）和斯特兰蒂斯注资数百亿加元建设电池巨型工厂（Gigafactory）。

• 效率挑战： 中国电池企业的入场将产生“鲶鱼效应”。如果中国背景的工厂在建设速度、生产效率和单位成本上远超本地受补贴工厂，将给加拿大政府带来巨大的政治和财政压力。
• 供应链互补： 乐观派认为，中国企业的加入可以填补加国电池供应链中的某些空白环（如隔膜、电解液的规模化生产），从而完善整个北美的电池生态。

4. 安全审查与“数据防火墙”

尽管关税降低，但在电池及其管理系统的“安全性”上，加拿大并未松口。

• 数据安全： 加拿大工业部预计将对中国动力电池的软件协议（特别是涉及远程诊断和车联网的部分）设立严格的“数据防火墙”，防止电池包成为潜在的监听或控制终端。

连锁反应下的风险点

• 美国 USMCA 的阻击： 如果含有中国技术或中国电芯的电池在加拿大生产并试图进入美国，可能会触发美国《通胀削减法案》（IRA）的限制条款，导致这些电池无法获得税收抵免，甚至面临美国的二级制裁。

这是一个具有里程碑意义的政策转向。
这一决定标志着加拿大在贸易政策上开始脱离美国的步调，转而追求更加“独立”和“现实”的对外关系。以下是该政策可能引发的深度连锁反应：

1. 经贸层面：中加贸易的“利益交换”
这一政策并非孤立的让步，而是一次精准的筹码交换：

农业获利： 作为回报，中国承诺将加拿大油菜籽的综合关税从 84% 降至 15%，并取消对加拿大龙虾、螃蟹、豌豆等产品的歧视性关税。这对于萨斯喀彻温等农业省份是重大利好。

投资引入： 卡尼政府希望通过此举吸引中国电池和电动车巨头在加拿大建立合资工厂，将“中国技术”与“加拿大制造”结合，从而在未来三年内创造本地就业，而非单纯依赖进口。

2. 政治层面：加美关系的紧张与疏离
这是最令外界担忧的连锁反应：

脱离美加同步： 此前加拿大在对华关税上与美国（拜登及特朗普政府）保持高度一致。如今加拿大的“反水”可能被华盛顿视为对《美墨加协定》（USMCA）合作精神的背离。

特朗普政府的反应： 如果美国认为中国电动车可能通过加拿大中转进入美国（尽管有原产地规则限制），可能会对加拿大汽车零部件甚至整车出口采取报复性关税，这对加拿大支柱性的汽车产业是巨大威胁。

3. 产业层面：市场结构的重组
特斯拉成为早期赢家： 行业分析认为，特斯拉上海工厂出口到加拿大的 Model Y 和 Model 3 将最快享受这一政策红利。

平价车的普及： 协议中包含一个关键条款：配额中 50% 的车辆售价需低于 3.5万加元。这将迫使比亚迪（BYD）等中国品牌加速入场，填补北美长期缺失的“平价电动车”空白，对本土昂贵的传统车企构成巨大的价格竞争压力。

国内矛盾： 安大略省总理道格·福特（Doug Ford）等地方政客已表示强烈反对，认为这会威胁到安省刚刚起步的本土电动车供应链。

4. 消费者与环保层面
购车成本下降： 加拿大消费者将能买到价格更亲民的电动车，有助于缓解通胀压力下的生活成本危机。

加速净零目标： 更多廉价电动车的进入将显著加快加拿大实现 2035 年禁售燃油车的目标。

总结建议： 这一政策反映了卡尼作为前央行行长的“技术官僚”思维——试图在美中博弈中寻找一个能够缓解通胀、保护农业并获取先进技术的平衡点。但这种平衡能否顶住来自南面（美国）的政治压力，将是未来一年最大的悬念。

电动汽车电机中，铝会取代铜吗？
电动汽车电机定子绕组采用发夹式绕组是其生产工艺的一项重大变革，其优势在于直流功率损耗更低、填充率更高（约70-80% 对比约45%），且散热性能优于绞合绕组。发夹式绕组取代了传统的绞合绕组，使效率提高了0.5-1%。发夹式绕组是一种先进的电机定子绕组技术。它使用预成型的U形扁平铜条（发夹）代替圆形导线。这些发夹被放置在定子槽中，并在两端焊接形成绕组。
铜的成本约为铝的4-5倍，因此问题是：铝是否可以取代铜？铜的电阻率为0.017241 (Ω·mm²)/m，而铝的电阻率为0.0282 (Ω·mm²)/m。铜线的电阻是铝线的60%，因此要达到与铜线相同的电阻，铝的横截面积需要大约是铜的1.6倍。铝的重量比铜轻3.3倍，这意味着铝导体的重量只有铜导体的一半。
一家知名电动汽车制造商的铜定子绕组重约3.5公斤。如果用铝代替，定子绕组的重量将约为1.75公斤，成本降低7-8倍。
与生产铜相比，生产铝对环境的影响要小得多。铜的热导率（~400 W/m·K）远高于铝（~237 W/m·K），这意味着铜绕组散热性能更好，运行温度更低。铝绕组需要更完善的冷却系统。铝受热膨胀更大，需要特殊的连接方式。发夹式绕组的出现带来了一些非常有趣的现象。继续阅读！
关于发夹式绕组，我阅读过许多科学研究，这些研究表明，在高频下，铝的交流损耗比铜低。在低频下，相同横截面积的铜的直流损耗低于铝，但在高频下，交流损耗远大于直流损耗。例如，在 2 kHz 的频率下，铜的交流损耗约为直流损耗的 3.5 倍，而铝的交流损耗则比铜低约 50%！因此，使用铝更具优势，因为它比铜的交流损耗更低，采用铝绕组的电机可能效率更高！
这是一个非常有趣的发现，让我非常惊讶，所以我很好奇第一台采用铝绕组的汽车电机何时会出现。虽然还有许多技术问题需要解决，但用铝代替铜可以延长电动汽车的续航里程，并使其生产更加环保。

一场围绕“太空算力”与“太空能源”的新竞赛最近正在全球升温。
钙钛矿、核电站、激光输电全面开战
苏联天文学家尼古拉·卡尔达舍夫按照能源利用能力，将文明划分为Ⅰ型（掌控行星能源）、Ⅱ型（收集恒星系统能量）和Ⅲ型（控制银河系能源）三个等级。最新评估显示，人类文明还处于I型，仅0.73级左右。
虽然人类还不能完全掌控地球上的能源，但是收集和利用恒星能源已经提上日程，涉及两个层面：
从太空发电看，目前广泛采用的砷化镓（GaAs）太阳能电池面临高成本难题，亟待寻找更具性价比的方案；
从太空输电看，太空发电通过无线技术传送到地球，突破了地理和气候的限制，将引发能源革命。
“太空算力”的未来是美好的，但不得不面对能源困局的现实。
由于太空无法接入地面电网，光伏是能源供给的最重要方式。目前，太空能源的主力是砷化镓（GaAs）太阳能电池，以其高转化效率、耐辐射等特性，广泛应用于航天器、空间站等领域。
但砷化镓制备的原料稀缺、工艺复杂，导致价格昂贵，素有“半导体贵族”之称。公开资料显示，“天和”核心舱134平方米的砷化镓太阳翼，成本高达1.67亿元，折合125万元/平米，比硅基电池贵几十倍，显然无法满足“太空算力”大规模部署的要求。

天和核心舱大型柔性太阳能电池翼示意图，引自中国载人航天
晶硅电池是当前地面电站的主流，但在AM0（太空环境）下效率仅为14-18%，远低于砷化镓30%的光电转换效率；抗辐射性能差，太空环境中效率衰减快，并不适合在太空中使用。
钙钛矿电池作为新一代太阳能电池技术的代表，兼具砷化镓电池的高效率、耐辐射特性和晶硅电池的低成本优势，成为太空应用的理想选择。
近年来，我国钙钛矿产业化进程加速，量产线迈入GW级新阶段，光电转换效率屡屡刷新。更重要的是，钙钛矿电池可与晶硅电池结合形成钙钛矿-晶硅叠层电池，理论效率可达43%。

引自中国光伏行业协会

一、6G的使命：让万物“更聪明”地互联

5G实现了“万物互联”，6G则要实现“万物智联”。它不仅追求更高的速率和更低的时延，更重要的是让网络具备智能感知、主动决策、自我优化的能力。

如果说5G让机器“接上了网”，那么6G的目标，就是让机器“有了智慧”。

在物联网、工业控制、自动驾驶、远程运维等领域，这一变化将是革命性的：

传感器不只是上传数据，而是能与网络实时协同；
工业网关不只是通信节点，而是智能控制中枢；
设备之间不只是互联，而是形成自治、学习、优化的“协作网络”。

二、6G到底有多快？

根据国际电信联盟（ITU）和各国研究机构的规划，6G的目标性能如下：

项目 5G 6G（目标）
峰值速率 20 Gbps 1 Tbps
时延 1 ms 0.1 ms
连接密度 10⁶ /km² 10⁷ /km²
可靠性 99.999% 99.99999%
速度将提升约50倍，时延缩短10倍，连接密度提升一个数量级。这意味着未来的工业网络中，数百万台设备可同时接入，同步运行，而不会出现拥塞、延迟或中断。

想象一下这样的场景：

机器人生产线中，机械臂的动作由云端AI实时优化，0.1毫秒的反馈让协作精度达到微米级；
智慧园区中，上千台设备可同时运行，自动检测、报警、联动，全程无需人工干预；
无人矿区、远程油气平台可通过6G网络进行高清监控和即时控制，实现“云端运维”。

三、6G的核心突破：从“通信”到“智能”

6G并非简单的“更快5G”，而是一场体系级创新。其技术特征主要体现在以下几个方向：

1. AI原生网络（AI-Native Network）

AI不再只是外部管理工具，而将成为网络的内生能力。在6G中，AI将参与网络的频谱分配、流量优化、异常检测、能耗控制，使网络能“自学习”“自修复”。这对物联网平台尤为重要——智能工厂的网络不再需要人手调优，系统会自动找出最优策略。

2. “天地一体”通信结构

6G将整合卫星、无人机、中继基站、地面节点，构建“空天地海”一体化通信体系。未来，即使在深山、沙漠、海洋平台，工业路由器也能接入高速6G网络，实现真正意义上的全球互联。

3. 通信与感知融合（Integrated Sensing & Communication）

6G基站不仅能传输数据，还能“感知”物体的存在和运动。在工业场景中，这意味着网络能同时完成定位、识别、监测等功能。例如，在智慧物流中，6G信号可以直接感知货物的移动轨迹，甚至识别货架上的动态变化。

4. 太赫兹与新材料技术

6G将启用0.1–10 THz太赫兹频段，带宽巨大但传输距离短，这需要全新的芯片、天线和能量优化方案。这对工业通信终端和边缘计算设备的硬件设计提出了新挑战，也带来新机遇。

四、6G能带来哪些产业变革？

6G的影响不止是更快的网络，它将重新定义产业协作方式。

1. 工业互联网升级

6G的超低时延和高可靠性，使“实时闭环控制”成为可能。在智能制造中，设备与云端算法可实现毫秒级协同，大幅提升生产精度与效率。例如，6G支持下的数字孪生工厂可实时同步虚拟模型与物理设备，实现预测性维护和自动调度。

2. 智慧城市与基础设施

6G将成为城市“神经系统”。城市监控、交通调度、能源分配都将通过6G实现即时数据采集与决策反馈。同时，“通信+感知”的融合能力，让基站本身成为城市的“传感器网络”。

3. AIoT全面普及

5G推动了IoT落地，但AIoT（人工智能物联网）的爆发将发生在6G时代。届时，边缘设备不仅能采集数据，更能独立分析与决策。AI模型可在本地实时运行，网络只需传输关键结果，极大提升效率与隐私安全。

4. 远程运维与安全监控

在6G支撑下，企业可在全球范围实现远程设备运维。无论是风电场、油气田，还是矿山隧道，6G将支持高清多通道视频、低时延控制和AI识别，让远程运维像“现场操作”一样自然。

五、全球6G布局：竞赛已经开始

虽然6G距离商用仍有数年，但全球科技巨头与通信企业早已开始布局：

中国：2019年起工信部启动6G研发，华为、中兴等企业已在太赫兹通信、AI网络方面展开实验。预计2030年前实现商用。
韩国：三星预计在2028年推出6G原型系统，并已成功完成太赫兹传输测试。
欧洲：欧盟“Hexa-X II”项目聚焦可持续通信与AI原生网络。
美国：由Next G Alliance牵头，制定6G战略路线图，力图保持技术主导地位。
可以说，6G不只是通信标准的竞争，更是未来数字经济的基础竞争。

六、挑战与展望

通往6G的道路并非坦途。当前仍存在三大核心挑战：

高频段覆盖问题：太赫兹波传输距离短、能耗高，需新的放大与补偿技术。
标准与生态尚未统一：全球尚未形成统一的6G标准框架。
商业模式待探索：如何让企业真正从6G投资中受益，是未来5年内的关键课题。
但正如4G/5G推动了智慧工厂、智能安防、车联网、云管理平台的普及，6G也必将成为下一轮产业升级的底层引擎。

随着电子商务的快速发展和全球化的不断推进，国际物流的规模逐年扩大。在这一系列变化中，物流行业正面临几个关键挑战：
通过数字技术提高运营效率，以应对全球劳动力短缺。
检查运输路线并优化燃料消耗，以满足更加严格的二氧化碳排放法规。
通过实时监控货物位置和状态，确保运输质量。
为应对这些挑战，基于物联网技术的物流追踪系统正被越来越广泛地采用。本文将特别聚焦于海运集装箱的物联网追踪器(以下简称“集装箱追踪器”)。

集装箱追踪器的技术要求

要在全球物流环境中有效运作，集装箱追踪器必须满足几个关键的技术要求。

首先，先进的通信能力至关重要。由于集装箱追踪器会跨越国界并在偏远地区使用，它们必须支持低功耗数据传输技术，例如LPWA(低功耗广域网)。近年来，还出现了支持卫星通信的追踪器，即便在海运途中或偏僻地区，也能实现稳定通信。

其次，追踪器的物理设计必须符合严格的尺寸限制。通常，追踪器被安装在集装箱表面的凹槽位置，如果设备突出于凹槽之外，就有可能在搬运或运输过程中受损。因此，纤薄紧凑的外形设计至关重要。

最后，集装箱追踪器必须具备极高的耐用性。它们暴露在严苛的环境条件下，例如极端温度、振动、雨水、风以及盐雾腐蚀。因此，必须通过坚固的工程设计来确保其在整个运输过程中的可靠性能。

集装箱追踪器的电池要求

集装箱追踪器通常由电池供电，这些电池必须满足几个关键的技术要求。

首先，高能量密度是必不可少的。随着追踪器变得越来越小和越来越薄，它们需要在有限的空间内存储更多的能量。特别是在引入卫星通信和实时感测等功能后，功耗显著增加，因此紧凑型、高容量电池显得尤为重要。

其次，高可靠性同样关键。追踪器在运输过程中面临极端温度、风雨和振动等严苛环境，因此电池必须在这种条件下提供稳定的电力。 第三，需要具备长寿命。追踪器往往被期望能够多年运行而无需维护，因此电池必须在长时间内保持稳定性能。

为满足这些需求，大容量一次性锂电池被广泛使用。近年来，搭配太阳能板的可充电电池方案也逐渐受到关注，作为一种可持续且长寿的解决方案。

集装箱追踪器的电池选项

我们提供广泛的一次性电池与可充电电池产品，可以根据您的具体需求选择最合适的方案。

我们的集装箱追踪器电池产品

CR-LAZ 一次锂电池的主要特点

高容量和长寿命

松下CR-LAZ电池提供行业领先的容量和寿命。如图3所示，即使在室温条件下放电超过1000小时后，它仍能保持稳定的电压。这种性能特性使得在海运中使用的集装箱追踪器能够长期可靠地运行，而无需频繁更换电池。

宽广的工作温度范围

CR-LAZ 电池的另一大特点是其能够在宽温度范围内保持可靠运行。如图4所示，即使在高温环境(如 45°℃ 和 60°C)下，它的放电性能依然接近室温条件。

此外，在极低温环境(如-20C与-40C)下，它也能在保持稳定电压的同时支持脉冲放电。

这确保了在集装箱运输过程中，无论是在炎热地区还是寒冷地区，追踪器都能获得持续稳定的电力供应。


CR-LAZ的规格书

松下镍氢电池的主要特性

本章节重点介绍BK310CHU型号，这是一种U型电池，以其优异的耐温性能而闻名。除U型外，我们还提供多种尺寸和规格的产品。详情请联系我们。

宽温范围下的充放电性能

下图展示了在不同温度条件下的充电测试结果。如图所示，BK310CHU即使在-20°C到75°C的极端环境中仍然能保持稳定的充电性能，这表明它在寒冷地区运输过程中，即使在零下环境下，也能可靠地进行充电。

下图展示了在不同温度下的放电测试结果，这款电池在-20°C下仍能保持较高的放电性能，在高温环境(最高可达65°C)下，性能也接近室温水平。

在实际应用中，追踪器常常暴露于阳光直射和集装箱表面散发的热量之下，从而导致设备内部温度显著升高。因此，高温耐受性成为安装在追踪器中的电池的关键需求。我们的镍氢电池即使在高温环境下也能保持稳定的充放电性能，是应对严苛条件的可靠选择。

长寿命性能

集装箱追踪器内部的可充电电池通常通过集装箱表面的太阳能供电，以昼夜循环的方式保持充电。这种充电模式需要电池具备较强的耐过充能力。

图7展示了在高温加速条件下进行涓流充电测试的结果(即以低电流持续充电的方法)。如图所示，即使在 40°℃环境下:该电池仍能长期维持稳定容量。

这证明我们的电池在需要长期耐久性的太阳能应用中，可以放心使用。

电池组配置选项

我们可以根据客户的具体需求，提供由多个单体电池组成的电池组。根据要求，还可以定制包括连接器和导线在内的配置。

松下拥有全球可靠的供应链

凭借在中国及海外多个生产与销售基地我们能够通过全球供应链高效、可靠地交付产品。同时，也能与各地区客户保持紧密、在地化的沟通。

在松下新能源(Panasonic Energy)，松下的业务涵盖从日常生活所需的干电池，到支撑社会基础设施和汽车产业(包括电动汽车)的锂离子电池。

松下致力于为实现可持续社会贡献力量，使人们能够在富足的生活方式与环境责任之间实现和谐共存。

致谢：文章摘自松下电器机电官微

赤泥资源化利用的难点与突破路径

赤泥作为铝土矿提炼氧化铝过程中产生的工业固体废弃物，以其强碱性、高盐分和复杂成分成为全球性环境难题。据统计，每生产1吨氧化铝将产生1~2吨赤泥，全球年排放量1.8亿吨，累计堆存量已突破50亿吨。2024年我国赤泥产生量1.15亿吨，累计积存量达到15亿吨，赤泥利用量1300万吨，利用率不足12%。

 赤泥的产生与堆存不仅占用大量的土地资源，其强碱性(10~13)和所含的可溶性钠盐还将导致堆存区域及周边土壤碱化、地下水污染等严重生态问题。

 赤泥中含有铁、铝、钛、稀土及稀散金属等有价元素(Fe2O325~52%、Al2O310~23%、TiO22.5~5.5%),理论上具有一定的资源化价值。对赤泥进行资源化利用受到国家及行业高度重视。

 目前，对赤泥的资源化利用面临较多瓶颈，包括技术瓶颈和经济性瓶颈等，这些瓶颈的存在形成了赤泥资源化利用推进过程难以逾越的障碍。

 以上所述技术瓶颈和经济性瓶颈包括：

1、赤泥化学及物相组成的复杂性不利于资源化利用

 (1)赤泥的化学组成因铝土矿来源、所采用生产工艺的不同而具有明显差异。如以几内亚、澳大利亚、巴西及国产高铁铝土矿为原料采用拜耳法工艺生产氧化铝所产生的赤泥铁含量较高，按Fe2O3计在30~52%（干基）之间，而以其它铝土矿如印度及国产低铁铝土矿为原料采用烧结法工艺生产氧化铝所产生的赤泥则含铁较低，Fe2O3含量在5~15%（干基）之间。从地域情况看，山东、河南、山西氧化铝生产企业所产赤泥铁含量较高，而贵州、广西一带的氧化铝生产企业所产赤泥含铁量较低。

 赤泥化学成份的波动性导致难以开发出普适性的资源化利用工艺，如某企业用赤泥制备陶瓷原料时，因原料中铁含量不稳定，导致产品强度下降，产品质量的不稳定导致项目无法运行。再如采用高梯度磁选工艺直接从赤泥中分选赤铁精矿，该工艺适宜于处理Fe2O330%以上的富铁赤泥，但不适用于处理Fe2O330%以下的低铁赤泥。
 
  (2)矿物组成的复杂性增加了赤泥中所含有价元素的分离提取难度。赤泥中主要矿物相包括赤铁矿、水化石榴石、钙霞石等，这些矿物相互包裹嵌容，形成稳定结构，采用常规的物理分选方法效率低下。如采用高梯度磁选工艺直接从富铁赤泥中回收铁，所选出的赤铁精矿品位最高只能达到38.5%（以TFe计），远低于GB/T 36704-2018标准所规定的赤铁精矿H58级技术要求（TFe品位>58%），而且铁回收率不足50%，同时，所选出的赤铁精矿中夹带有较高的Al2O3杂质，从个别企业的生产情况看，所选出的赤铁精矿中Al2O3含量高达17%，不符合炼铁炼钢企业技术要求。

 其它稀土及稀散金属元素，如钪（Sc）、镓（Ga）等通常以类质同象形式分散于矿物晶格中，提取需破坏其晶体结构，处理过程能耗、物耗较高。以赤泥提钪为例，假设赤泥中钪含量150g/t（以Sc计），钪收率按85%计，那么每生产1kg氧化钪需要赤泥5.1t，处理过程需耗酸 9t（按98%硫酸计），加上能源消耗、其它物资消耗及劳动消耗等，每生产1kg氧化钪的综合成本超过9000元，高于市场价格（6150元/kg）。单纯从赤泥中提钪显然得不偿失。

2、赤泥的强碱性特征增加了资源化利用的技术难度

 (1)赤泥中含有一定量的钠盐，呈碱性，但不同的生产工艺所产赤泥碱性强弱有所不同，碱的赋存状态也有明显区别，这种情况相应增加了脱碱难度。拜耳法赤泥碱性较强（pH>12），钠盐含量高，而烧结法及联合法工艺则碱性较弱，含钠盐较少。拜耳法赤泥所含的碱以游离态和吸附态碱为主，少量以水合硅铝酸盐形态存在，游离态碱可通过简单的水洗和弱酸浸出快速脱除，吸附态碱可通过酸化处理脱除，少量结合态碱需做转化处理使其中的钠释放得到脱除。烧结法赤泥所含碱主要赋存于稳定的硅铝酸盐结构中，脱除难度大，需高温煅烧或强酸强碱熔融，破坏晶体结构后才能将钠释放，处理过程能耗高，处理成本大。联合法赤泥含游离碱、吸附态碱及部分稳定的硅铝酸盐结合碱，脱碱难度适中，需结合水洗和化学处理进行脱除。
 
  (2)高碱度特征构成了赤泥的资源化利用障碍。在进行建材化利用时，如果首先脱除赤泥中所含的碱，那么将会大幅度增加处理成本，还会因废水的产生造成环境污染。直接用强碱性赤泥生产建材产品，会出现"泛碱"现象——制品表面析出白色碳酸钠结晶，破坏结构强度。研究数据表明，赤泥掺量超过15%的水泥制品，28天抗压强度下降30%，且冻融循环后表面剥落率增加5倍。这种碱性还会腐蚀生产设备，某建材企业在使用赤泥生产砖块时，搅拌机叶片使用寿命从5年缩短至8个月，大幅度增加了设备维护成本。

 采用硫酸对赤泥进行中和处理时，每吨赤泥需消耗硫酸0.3~0.5吨并且要产生大量硫酸盐废水；如果采用CO2中和法，则存在反应速率慢、设备投资大和废水排放等问题。此外，中和过程可能会使所含有害元素得到活化，在对处理后赤泥做毒性鉴别实验时有害元素浸出浓度可能会超过一般工业废物标准。

3、经济可行性是制约赤泥资源化利用产业发展的重大障碍

 (1)即便技术可行，经济可行性仍然是资源化利用难以跨越的鸿沟。以赤泥制备路基材料为例，虽然实验室验证性试验能够达标，但实际工程应用中所发生的控碱成本、辅助材料成本和运输成本成为致命短板。单从运输角度看，赤泥应用半径超过50公里时，运输费用（约35元/吨）已高于天然材料成本（20~30元/吨），如再考虑控碱和辅助材料成本，赤泥的利用成本将会更高。国内某省高速公路项目原计划使用200万吨赤泥，终因成本超出预算而改用传统天然材料。由此可以看出，从宣传角度讲赤泥虽然可以大规模应用于高速公路等项目的建设，但因成本因素的制约而使其失去经济可行性，实际应用受到限制。

 (2)其他行业对赤泥及其产品的接受度同样低迷。钢铁企业因杂质超标（氧化铝含量＞1.5%，高达17%）而拒收由赤泥分选所得的赤铁精矿，建材市场抵触"含废料"产品，即便通过认证，价格也被压低30%。欧盟"REDMUD"项目开发的赤泥瓷砖，尽管性能优异，但消费者心理抵触导致售价仅为普通瓷砖的70%，生产企业无利可图。现行政策下赤泥堆存成本仅15~30元/吨，而无害化处置及低端利用成本远远高于堆存成本，这种"倒挂"现象严重抑制了投资者的投资意愿。
 
 (3)采用磁化焙烧工艺处理赤泥回收磁铁矿（铁精粉），虽然可以收得质量符合炼铁炼钢行业要求的铁精矿，但由于产品附加值低而使生产企业无利可图甚至亏损。以处理Fe2O3含量45%的高铁赤泥为例，铁收率按85%计，每处理1t赤泥可产出TFe65%的磁铁精矿412kg，目前市场售价800元/t，产品销售收入329.6元，而每处理lt赤泥的生产成本高达490元/t（不含税）。显然，从经济效益角度考虑，由赤泥通过磁化焙烧回收磁铁矿的技术思路缺乏工业可行性。

4、二次废渣的处理是赤泥元素利用的技术难题

 从目前的情况看，对赤泥的元素利用主要是采用干法工艺分离赤泥中的铁生产赤铁精矿、炼钢用直接还原铁和硫酸法钛白用还原铁粉，采用湿法工艺分离赤泥中的铁生产颜料用氧化铁、电池用氧化铁、铁氧体用氧化铁、电池用磷酸铁等，分离赤泥中的铝生产氢氧化铝、氧化铝、硅铝酸钠、铝酸钠、聚合氯化铝等，分离赤泥中的钛生产钛白粉，分离所含稀土和稀散金属生产相应的金属氧化物如氧化镓、氧化钪等。

 但不论是干法工艺还是湿法工艺，都不是对赤泥的整体利用，处理过程都有大量的二次废渣产生，干法工艺二次废渣产生量为赤泥量的55~80%（干基），湿法工艺二次废渣产生量为赤泥量的30~40%（干基）。所产生的废渣虽然为一般工业固废，但其产生与堆存仍然会占用大量的土地，并继续成为破坏生态环境的污染源。从目前的情况看，国内尚未研发出对所述二次废渣进行资源化利用的成熟技术，缺乏行之有效的利用途径。

5、赤泥处理工艺放大过程出现较多的技术和运行障碍

 (1)实验室研究成果与工业化应用之间存在较大差距。技术放大过程中不可避免地会产生放大效应，暴露或新产生诸多技术难题。某企业建设的10万吨/年赤泥提铁生产线，铁回收率由实验室的90%下降至工业实际生产中的55%，而且存在回转窑结圈现象，生产线无法正常运行。某企业以赤泥为原料生产胶凝材料，由于赤泥含水量较大，直接入窑导致能耗飙升，若增加预干燥工序，干燥过程又会造成窑炉粘壁、结块等。再如某赤泥资源化利用示范装置，在处理赤泥过程存在严重的回转窑结圈现象，每运行两周就需停产维护，导致生产系统瘫痪。
 
  此外，赤泥资源化所得产品必须满足国家、行业标准或用户要求，如由赤泥生产的微粉虽然活性指数达85%，但因放射性核素超标（内照射指数1.3，国标要求≤1.0）而无法进入建材市场，不能作为商品出售。再如由赤泥直接采用高梯度磁选工艺选出的赤铁精矿，Al2O3含量远远高于标准规定的1.5%，个别企业甚至高达17%，不符合钢铁行业对赤铁精矿的杂质要求，不具商品价值。

（2）从工业化应用角度看，目前赤泥的资源化利用多为低值化利用，如生产建材及用作路基材料等，从理论上讲虽然消纳量大，但因受销售半径、处置成本、产品成熟性及市场接受度等因素的制约，实际上难以获得规模化应用。

 以富铁赤泥采用磁化焙烧法生产磁铁矿，由于产品价值较低，生产成本高而造成投资者无利可图甚至亏损，同时对所产生的大量二次废渣缺少可靠的利用途径，虽然技术可行，但从经济、环保角度考虑不具可行性。

 利用富铁赤泥采用火法与湿法相结合的工艺生产附加值较高、市场容量较大的炼钢用直接还原铁或硫酸法钛白用还原铁粉、聚合氯化铝铁、钛白粉，因产品市场需求量较大而适宜于对赤泥的适度规模化利用，并可以创造良好的经济效益，但在工业化过程需要解决回转窑的结圈问题，同时还要解决湿法利用过程的废水处理问题和最终残渣的利用问题。   
 
 采用全湿法工艺处理赤泥生产铁化合物（颜料氧化铁、铁氧体用氧化铁、电池用氧化铁、电池用磷酸铁等）、铝化合物（氢氧化铝、氧化铝、硅铝酸钠、铝酸钠等）、钛白粉，所得产品附加值较高，工业实践中可以创造可观的经济效益，但受产品市场容量的影响，需根据市场需求确定适宜的建设规模，无法对赤泥进行百万吨级/年以上的规模化利用。

突破路径

 1、在铁元素的利用方面，应放弃产品附加值低、处理成本高的磁化焙烧-磁选（回转窑焙烧及悬浮磁化焙烧）生产磁铁矿工艺，推广产品附加值高、市场需求量大、生产成本低的深度还原焙烧-磁选生产炼钢用直接还原铁和硫酸法钛白用还原铁粉工艺，尤其是以回转窑无结圈工艺为基础的深度还原焙烧工艺。在湿法利用方面，推广市场容量较大、附加值高的由含铁赤泥生产氧化铁（颜料用氧化铁、电池用氧化铁、铁氧体用氧化铁等）和电池用磷酸铁技术等。

 2、在脱碱技术方面，应结合赤泥中铝元素的资源化利用，推广与铝元素的分离及产品制备相结合的碱脱除、利用新技术，以消除脱碱成本，降低铝元素分离及铝化合物生产成本。


 3、在铝的资源化利用方面，应结合赤泥中碱的利用，推广由赤泥生产铝酸钠、硅铝酸钠、阻燃用氢氧化铝技术，既能够有效控制生产成本，又能满足市场对铝化合物的需要，经济效益显著。

 此外，还应开发、推广聚合氯化铝、氟化铝、冰晶石等生产技术，以拓展赤泥中铝元素的资源化利用途径。

 4、赤泥中含有一定量的钛、钪、镓等元素，应采用湿法工艺或火法与湿法相结合的工艺，以对赤泥中铁、铝元素进行资源化利用为基础，对钛、钪、镓元素进行综合利用，生产市场需求量较大、附加值高的钛白粉、氧化钪和氧化镓产品，以实现对赤泥的全元素利用，提高资源化利用水平，提高赤泥资源化利用过程的系统经济效益。

 5、研究开发赤泥资源化利用过程所产生的二次废渣的低成本资源化利用技术与途径，尤其是作为耕地复垦材料、陶粒生产材料等在农业及卫生材料、环保材料、绿化材料领域的应用。

 6、立足工业实践，强化应用研究，淡化课堂技术和会议技术，提高赤泥资源化利用技术的可靠性、实用性，避免在技术放大过程和工业实践中给投资者造成损失。

宗馥莉，还是自立门户了

宗馥莉的辞职，并非毫无征兆。

商标使用“不合规” 被认为是此次辞职的直接原因。据内部人士透露，宗馥莉将娃哈哈集团的员工、生产、销售渠道等资源转移至其控制的宏胜集团，并销售娃哈哈产品，但未向娃哈哈集团支付商标使用费。

“娃哈哈”商标归属于娃哈哈集团，是娃哈哈的核心资产。而工商登记信息显示，娃哈哈股权呈现出三方制衡的格局：杭州市上城区文商旅投资控股集团有限公司（国资）持股46%；宗馥莉个人持股29.4%；基层工会（职工持股会）持有24.6%。

这意味着，在现行股权架构下，“娃哈哈”商标的使用需获得全体股东一致同意，否则任何一方均无权使用。

此外，部分退休及离职员工对2018年签署的职工股权回购协议提出异议，使得股权结构进一步复杂化。

今年9月，网上流传的一份娃哈哈内部文件已经透露出端倪。该文件提到，自宗庆后离世后，公司一直努力推进解决各项历史相关遗留问题，为维护“娃哈哈”品牌使用的合规性，公司决定从2026年新的销售年度起，更换使用新品牌“娃小宗”。

文件直言，“因复杂的历史相关问题不能在近期得到有效的解决，导致公司经营始终暴露在相关法律风险之下，因此，我们不得不做出以上的安排。”。

除了股权问题和商标使用权，过去一年多，经营理念的代际差异也成为宗馥莉接班路上的障碍。

宗庆后奉行“家文化”，注重人情与稳定；而受西方教育影响的宗馥莉，则信奉制度与效率，主张激进改革。

接任后，宗馥莉迅速推行了包括高管轮岗、精简部门在内的一系列改革；对外则关停了一些效率不高的工厂并终止了部分合作多年的经销商权益。

这些改革触动了娃哈哈几十年的“基本盘”。一位知情人士透露：“她试图在这段时间深度改革娃哈哈，但她触动了一些人的利益。”

宗馥莉的改革方向或许正确，但步伐太过急促。

过去一年多时间里，来自经销商的不和谐声音、来自内部离职者的不和谐声音，围绕着娃哈哈不绝于耳。这些声音逐渐交织，最终形成了一股对宗馥莉不利的势能。

自立门户

当娃哈哈品牌成为障碍，创设新品牌“娃小宗”成为宗馥莉绕不开的选择。

实际上，宗馥莉为“娃小宗”早已做好铺垫。今年5月12日，娃哈哈家园公众号发布的一则消息中首次出现了“娃小宗”无糖茶。

国家知识产权局商标局官网显示，“娃小宗”的商标由宏胜集团申请，其商标服务范围涵盖了茶饮料、矿泉水、纯净水等多个品类。

9月13日，一份宏胜系将从2026销售年度起更换使用新品牌“娃小宗”的通知广为流传，这份文件已获证实，也是宗馥莉彻底脱离娃哈哈“单干”的首个明确信号。

而10月11日，“娃小宗”正式在微博平台注册账号，认证主体为宏胜饮料集团有限公司。这一举动表明品牌正进一步扩展其在线社交网络，以增强与公众的直接交流。

与此同时，宗馥莉也在为新品类的生产做准备。有消息称，她已在西安投资10亿元建设新的生产基地，年产能达到80万吨。

从去年开始，她就把娃哈哈的员工、经销商陆续转到宏胜集团，为换品牌铺路。这些举措表明，宗馥莉的辞职可能并非临时起意，而是一场精心策划的转身。

不过对于宗馥莉而言，离开娃哈哈只是新一轮考验的开始。

快消品市场是一个高度竞争的市场，没有多余的市场份额给到新的品牌。宗馥莉要证明自己，势必要对现有市场格局发起冲击，但竞争对手也会予以强力回击。

实际上，“娃小宗”面临的市场环境并不乐观。有网友吐槽“娃小宗”像山寨名，语音输入都费劲；经销商也态度含糊，有人直言“只能被迫接受”。

更关键的是，宗馥莉给“娃小宗”定了300亿的年销目标，这几乎是现在娃哈哈销量的六成。虽然娃哈哈旧有的生产和销售体系是她的底气所在，但完成难度依然不小。

回顾宗馥莉在娃哈哈的岁月，她试图用标准化、流程化、数字化改造这家传统企业，却因急于求成而触动了太多利益相关者。她继承了父亲的事业，却未能继承那份平衡各方关系的智慧。

如今，放下娃哈哈的宗馥莉，能否让“娃小宗”茁壮成长，将是对她企业家能力的真正考验。

娃哈哈何去何从

宗馥莉决绝出走后，娃哈哈的前途充满了悬念。
虽然宗馥莉已经辞职，但她仍然是娃哈哈集团第二大股东，对“娃哈哈”商标的授权使用有一票否决权。

宏胜系已经弃用娃哈哈商标，宗馥莉自然不希望其他人使用比“娃小宗”更“正宗”的娃哈哈商标，成为自己最致命的竞争对手。

上海娃哈哈饮用水公司就是因为不愿意被宗馥莉“收编”，失去了娃哈哈商标的使用权，只能采用新品牌“沪小娃”。

在整个娃哈哈体系，娃哈哈商标是最值钱的资产，是数十年的广告和经销体系一点一点积累起来的，如果它已成为这场零和博弈的牺牲品，着实是一件令人遗憾的事情。

目前，娃哈哈集团内部正逐步“去宗馥莉化”。 例如，“Hi娃哈哈”系统已恢复集团架构。而谁将成为宗馥莉的继任者，仍是众人瞩目的核心问题。

他能否力挽狂澜，平衡和整合各方利益，让娃哈哈品牌走出困境，重新出发，我们拭目以待。

01

3100万瑞典克朗的遗产

1895年，瑞典化学家诺贝尔决定立下遗嘱，将部分遗产变作基金，用以成立诺贝尔奖（Nobel Prize）。诺贝尔希望，每年运用基金利息支付奖金，表彰对人类做出巨大贡献的得主。第二年，诺贝尔便去世了。
直到1900年6月29日，瑞典专门成立了诺贝尔基金会，并由其董事会管理和发放诺贝尔留下的奖金。
真正的诺贝尔奖，是在他逝世五周年后的1901年才首次颁发。此后，除了因战时中断，每年10月都会公布该年度得主，并在每年12月10日的下午举行授奖仪式颁奖，藉此纪念诺贝尔的逝世日期。

△2024年宣布化学奖得主的现场 图源：诺奖官网
最初，诺贝尔的遗产只有3100万瑞典克朗，单靠这笔遗产是远远不够发这么多奖金的。但如今，诺贝尔基金资产已经超过了61亿瑞典克朗（约合人民币46亿元），相比最初的金额，增值了近200倍。
在这背后，全靠诺贝尔基金会的投资理财。可以说，诺贝尔基金会是将诺贝尔的这笔遗产当做一项百年理财产品在运作的。

02

如何让钱生钱

如何让一笔遗产做到钱生钱？
早期，诺贝尔奖的利息其实不高，奖金也不丰厚。1901年的首届获奖者，仅获得了15万瑞典克朗的奖金。
△2024年宣布文学奖得主现场 图源：诺奖官网
诺贝尔基金会的投资偏向保守，主要是投资一些“安全证券”，比如国债。所以在诺贝尔奖成立的最初50年间，其资产的投资收益一般只有2%～3%。
这种单一的投资策略、集中投资于低风险的资产，使得诺贝尔基金的资金变得越来越紧张，加之通胀等因素的影响，到了1945年，单项奖金的实际购买力相比1901年，已缩水超过七成。
20世纪50年代初，瑞典政府解除了诺贝尔基金会的投资限制，允许基金会投资股票和房地产。
至此，诺贝尔基金会的投资策略也从保守逐渐转向积极，从单一资产类型转向了多元化配置不同的资产，并根据市场行情，不断做出调整。
20世纪80年代，美股开启一轮长期的牛市，诺贝尔基金会的收益也实现大幅上涨。1987年末，基金会投入美股的资产总市值高达12.87亿瑞典克朗。
股市收益节节攀升，加上房地产等其他投资的收益，使得诺贝尔基金会的资产水涨船高。到1999年末，诺贝尔基金会的资产总市值达到39.38亿瑞典克朗。
每年奖金的数额，也因投资收益的波动而变化：1981年每个奖项的奖金是100万瑞典克朗，到了2001年已增至1000万瑞典克朗，此后维持逾10年。
当然，炒股也不总是赚钱的。2011年，由于全球股票市场普遍不振，诺贝尔基金会的股票投资亏损了1900多万瑞典克朗。这一年，每项奖金的金额也从1000万瑞典克朗降低到800万瑞典克朗。
2017年，随着全球股市转好，奖金又增加到900万瑞典克朗。
诺贝尔基金继续为改善财务状况做出努力。为了减低市场风险，基金会开始加大对冲基金的投资。2019年，诺贝尔基金会的投资配置中，股票超过一半，房地产与基础建设投资10%，还有固定收益类产品10%，加上对冲基金25%。
据新华社报道，2020年，得益于整体市场表现良好以及有效的资产管理，诺贝尔基金会年投资回报率接近9%，财务稳定性有很大提升。这一年，单项诺贝尔奖的奖金也增加至1000万瑞典克朗。
2022年底，诺贝尔基金会的投资资本已达57.99亿瑞典克朗。到了2023年，更是涨至61亿瑞典克朗。
也是在2023年，财力雄厚的诺贝尔基金会，决定增加进一步奖金。这一年的诺奖单项奖金金额升至1100万瑞典克朗，成为一百多年历史上的最高奖金金额。这一金额也一直延续至2025年。而与1901年最初的奖金相比，诺贝尔奖的奖金价值提升了300%。

△诺贝尔奖近年奖金数额情况 图源：诺奖官网

氢能之所以迟迟未能大规模应用，主要是由于其在生产、储存、运输和应用等整个产业链条中，面临着成本高昂、技术瓶颈、基础设施不完善以及安全和标准体系等一系列的挑战。

以下是主要的限制因素：

1 成本高昂
制氢成本： 虽然通过化石燃料制氢（灰氢）成本较低，但会产生大量碳排放，不符合清洁能源转型的目标。利用可再生能源电解水制氢（绿氢）是未来的方向，但目前电解槽设备成本、电费以及绿电供应的不稳定性等因素，使得绿氢的成本远高于传统制氢方式，缺乏经济竞争力。

储运成本： 氢气密度极低，无论是采用高压气态储氢还是低温液态储氢，都需要高成本的设备和复杂的工艺。氢气的运输成本也远高于传统燃油，管道运输网络尚未成形，且面临“氢脆”等技术挑战。

终端应用成本： 例如，氢燃料电池汽车的制造成本和维护成本普遍高于传统汽车和纯电动汽车，加氢站的建设和运营成本也极高，使得氢燃料的价格难以与汽油竞争。

2 基础设施不完善
加氢站网络稀疏： 缺少广泛且便捷的加氢站网络，是制约氢燃料电池汽车推广的关键因素。建设一个加氢站投资巨大，且运营初期亏损现象普遍。

储运系统滞后： 缺乏成熟的长距离、大规模的氢气运输基础设施，尤其是高效、经济的氢气输送管道。目前主要依赖高压长管拖车进行小规模运输，效率低、成本高。

3 技术和效率瓶颈
能源转换效率： 从电能制氢，再到氢气储存和运输，最终到燃料电池发电或驱动，整个过程存在多次能量转换，综合效率低于锂电池的直接充电-放电模式，造成能源浪费。

核心技术依赖进口： 尽管在某些环节有所突破，但在催化剂、质子交换膜、碳纸等燃料电池关键材料和部件上，许多国家仍对国际先进技术存在较大依赖。

4 安全性和标准法规
安全认知： 虽然科学研究表明氢气的危险性被夸大，甚至在某些情况下比汽油更安全（因为氢气密度低易于快速逸散），但公众对氢气的安全风险仍存在疑虑。

标准和法规缺失： 缺乏统一、完善的国际和国内标准体系和安全监管体系，特别是关于氢气的“能源属性”和“危化品属性”的界定、以及跨部门的协作和审批流程等，都给产业发展带来了不确定性和难度。

总之，氢能的大规模应用需要全产业链协同发展，通过技术创新降低绿氢成本、突破储运技术瓶颈、完善基础设施网络，并建立健全的安全标准和政策支持体系，才能逐步实现商业化和市场普及。

做过了电池穿刺实验 为啥撞护栏或者水泥墩，还是会燃会爆？还有人拿某车型从高空30多米坠落对比，为啥人家电子设备完好无损？

100公里时速发生碰撞 电池燃爆破坏性极大 生还几率几乎为零

古代人通过洒水的方式来制冰，这种方法是否与今天的压缩式制冷原理相似呢？

确实，这种方法可以制出一定量的冰块，但它依赖一种特殊的气体——液态氨。通常，制冷的基本原理是物体在吸热的过程中降温。例如，压缩式制冷设备通过气体的压缩和膨胀不断升温降温，从而吸收外界热量，降低箱体内部的温度。那么，怎样使水温降低呢？最简单的方式就是让水蒸发。水在蒸发时吸收热量，导致周围温度下降。

古人对这个原理已有一定了解，因此，他们便通过洒水的方法来制造冰。古代文献《淮南万毕术》中曾记录，古人通过热水来制冰，尤其能在炎热的夏天制造冰块，这种技术被称为“夏造冰”。具体做法是：当水达到100摄氏度时会沸腾，产生水蒸气。古人利用这一点来制造冰。他们将湿绢布挂起，用竹篮承托，再把热水缓慢地浇在布上。随着水分的蒸发，布上会逐渐结冰。
为何会这样呢？

水蒸气由水分子构成，水分子在液态与气态间转化时需要吸收或释放热量，这一过程被称为“潜热”。因为液体中的高温水分子会优先蒸发成水蒸气，从而带走大量热量，导致液体的温度骤降。古人通过观察水蒸气的蒸发过程，逐渐总结出这种制冰的方法。在低压环境下，水蒸气的快速蒸发会导致水温迅速降低，使得水从液态变为固态——结冰。这一过程中，冰的结晶并无规律，称之为“淮南冰”。

这一方法虽然可以制造一些小冰块，但由于无法精确控制水温，因此无法大规模地制冰。然而，这种技术在当时已经非常高明，因为它不需要额外的设备，仅凭热水就能制造冰，且成本相对低廉。在古代，制冰是昂贵且复杂的，需要特定的材料和设备，因此多数人难以享用冰品。古人通过这一“夏造冰”的方法，巧妙地解决了炎热夏季的冰需求，且这种技术代代相传。

随着现代物理学的发展，古代的这一制冰方法引起了一些物理学家的兴趣。通过研究，他们认为，古人虽然能通过热水制造冰块，但由于技术的局限，难以大规模生产冰块。古代人通过实验发现，在低气压环境下，水的沸点会下降，这使得水更容易蒸发，从而能更快地降低水温，达到结冰的效果。

然而，这一方法依然存在限制。在常规的低气压下，水的温度可以下降到-5至-6摄氏度，因此蒸发的水分能够在极低温度下形成冰晶。但由于古人无法精确调控水温，实际操作时很难达到低于-6摄氏度的温度，导致制冰效果有限。尽管如此，这一方法依然是古代制冰技术的亮点，值得后世称赞。

此外，古人在煮茶过程中也发现了一种有趣的现象：当茶汤煮得过长，温度会自然降低，形成“焦汤”现象。物理学家通过实验发现，在极低大气压下，这一现象会更加明显。于是，古人通过调整茶汤温度至70摄氏度左右，并将其倒出，迅速降低水温至-6摄氏度以下，从而成功地制冰。尽管这一方法在古代条件下难以实现，但在理论上，它为现代的冰制技术提供了宝贵的启示。

尽管古代的热力学知识远不如现代完善，淮南学派的尝试却为后来的热力学研究奠定了基础，展现了古代中国的智慧。这种跨越千年的科学探索，体现了古人对自然规律的深刻理解与无畏探索。古代学者虽无法完全掌握现代热力学原理，但他们不断创新、勇于尝试的新精神值得我们敬佩。今天，现代学者通过跨学科的研究，结合物理、化学、热力学等多个领域，对“夏造冰”的现象进行深入剖析，这一跨学科的研究方法也为我们提供了新的思考角度。